Смеситель — это обычный продукт, широко используемый в туалетах и ​​стиральных машинах. С повышением уровня жизни людей, постоянным улучшением жилищных условий и бытовых условий увеличивается спрос на смесители среднего и высокого класса, повышаются требования к качеству поверхностного покрытия смесителей. Далее, Производители смесителей из нержавеющей стали знакомит с требованиями к качеству гальваники для смесителей:

1. Выбор материала
   Качество гальванического покрытия смесителя зависит не только от процесса гальванического покрытия, но также включает в себя различные аспекты, такие как основной материал смесителя, процесс литья и предварительная обработка гальванического покрытия. Корпус клапана смесителя является основным компонентом смесителя. Материал — литая латунь. Марка ZCu40ZnPb2 является наиболее распространенной. Средняя толщина стенки отливки составляет 3 мм. Корпус клапана, ручка и крышка клапана хорошего крана изготовлены из латуни. После литья обработка, шлифовка и полировка поверхности, гальваническое покрытие никелем, декоративным хромом или хромоникелевым сплавом, если такие изделия обрабатываются перед литьем, гальваника, гальваника. Мастерство хорошо обрабатывается, и они, как правило, более устойчивы к коррозии. Для повышения коррозионной стойкости изделия и улучшения его качества также используется процесс многослойного никелирования. Однако в целях экономии производственных затрат некоторые компании добавляют в отлитую латунь большое количество медных отходов, из-за чего литая латунь содержит много примесей. Ямки и ямки появились после испытания в кислотно-солевом тумане. Некоторые производители даже используют в качестве сырья чугун и сплавы цинка. Поскольку чугун склонен к ржавчине, а сплавы цинка не устойчивы к коррозии, смесители, изготовленные из этого сырья, склонны к появлению пятен ржавчины. После двухчасового испытания в кислотно-солевом тумане появляется корпус клапана. Множество дефектов, таких как пятна ржавчины и питтинги. Другие производители используют латунь для корпуса клапана смесителя, а ручка и крышка клапана изготовлены из материалов низкого качества, таких как чугун и пластик. После 24-часового испытания этого продукта в кислотном солевом тумане корпус клапана часто не подвергается коррозии, в то время как ручка и крышка клапана произошла серьезная коррозия, что привело к получению некачественной продукции и снижению ее качества.
   
   2. Процесс кастинга
   Корпус клапана крана является основным компонентом крана, и в методе его производства обычно используется литье в песчаные формы и литье металла. В связи с высокими требованиями к качеству поверхности крана наружная поверхность отливки перед гальванопокрытием не должна иметь видимых пор, трещин, рыхлости и включений; Смеситель с использованием литья металла имеет плотную структуру, хорошее качество поверхности и высокий выход продукции, а также возможно. Чтобы избежать загрязнения окружающей среды, вызванного литьем в песчаные формы, большинство производителей в настоящее время используют технологию литья металла. Тем не менее, используется клапан крана для литья металла, внешняя поверхность которого образована металлической формой, а внутренняя полость образована сердечником из песка с покрытием. Когда медная жидкость заливается в металлическую полость, скорость охлаждения поверхности увеличивается, а структура отливки становится плотной; и внутренняя полость, окруженная песчаными сердечниками, скорость охлаждения медленнее, и более вероятно возникновение усадочных дефектов. Хотя некоторые производители используют литой латунь из более качественного материала, после 24-часового испытания в кислотном соляном тумане на корпусе клапана все равно наблюдается потеря блеска и появление пятен ржавчины. Причина в том, что процесс литья корпуса крана не был организован должным образом. Следовательно, только путем усиления конструкции литейных форм, плавки и разливки сплавов, контроля процесса литья и очистки падающего песка можно отлить квалифицированные отливки корпуса крана.
2. Полировка и очистка квалифицированных отливок смесителей перед нанесением гальванического покрытия должны проходить процедуры механической обработки, шлифовки и полировки перед нанесением гальванического покрытия.
   Механическая обработка и полировка призваны изменить форму изделия. Шлифование и полировка в основном выравнивают поверхность изделия, уменьшают шероховатость отливки, а также позволяют устранить небольшие вздутия, заусенцы и другие дефекты, вызванные отливкой. В связи с относительно высокими требованиями к внешнему виду смесителя покрытие на внешней поверхности смесителя должно быть хорошо сочетаемым, структура должна быть мелкой, гладкой и однородной, а цвет - равномерным. Качество полировки является ключевым фактором для обеспечения качества гальваники, повышения белизны поверхности и устранения дефектов. Смеситель является декоративным изделием. Он очень чувствителен к включениям и балластам. Даже очень мелкие примеси могут вызывать такие дефекты, как заусенцы, питтинги или точечные отверстия на гальванической поверхности, а также подгорание, вздутие и отслаивание покрытия. Например, после 24-часового испытания в кислотном солевом тумане появятся потеря блеска и пятна ржавчины, даже образование вздутий, общая коррозия и т. д., поэтому предварительная обработка очень важна. Песок и карбонизированная смола в полости после литья, жир, медные отходы и медный порошок, оставшиеся после механической обработки, а также полировальная паста после полировки должны быть очищены, чтобы обеспечить качество гальванического покрытия. Присутствие загрязнений является основной причиной образования заусенцев и точечной коррозии при гальванопокрытии.
3. Контроль процесса гальваники
   Поверхность смесителя в основном покрыта гальваническим покрытием никеля и хрома. Процесс гальванического покрытия никелем и хромом имеет многолетнюю историю. Процесс гальванического покрытия очень зрелый, чистота химического сырья и добавок высокая, количество примесей низкое, а гальваническое оборудование современное. Окружающая среда чистая, и проблем с качеством гальваники, как правило, меньше. Непереносимость коррозии, обнаруженная при проверке, в основном связана с тем, что некоторые производители сокращают время нанесения покрытия и сокращают время нанесения покрытия. Слой покрытия тонкий и не может полностью компенсировать поры слоя покрытия. Коррозионная жидкость разъедает подложку через поры, и появляется большое количество пятен ржавчины.